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水果中富含丰富的维生素、矿物质、抗氧化物质等营养元素，随着健康饮食的风潮兴起，现代水果深加工业也随之向高端干燥方向转型。那么喷雾干燥和冷冻干燥作为目前主流的两种干燥技术，厂家想进行水果干燥又该如何选择呢？ 什么是喷雾干燥？ 喷雾干燥是食品行业中应用普遍且成熟的一项干燥技术。凭借雾化液体，提高比表面积以实现热量的快速交换，让液料在几秒内变成固态干粉。 当使用喷雾干燥对水果进行干燥时，意味着你能够在秒级范围内得到流动性与溶解性都较好的水果粉末，可用于食品加工。 什么是冷冻干燥？ 冷冻干燥与喷雾干燥最显著的区别在于，冷冻干燥全程都依靠低温完成，使物料在真空环境下升华脱水干燥，形成疏松多孔的块状结构。 冷冻干燥依靠真空低温的优势能够极大的保留水果中的热敏成分（如维生素），营养保留度极高，虽然物料需要预冷冻，干燥周期长，但却能得到功能性较强的冻干水果，可用于高端功能性食品、保健品等。 喷雾干燥水果粉的工艺流程 原料预处理： 需选择新鲜无腐烂、病害的水果，进行榨汁或打浆处理，过滤除杂后得到澄清果汁， 添加麦芽糊精、环糊精、改性淀粉等辅料，保持果汁稳定性，保留风味，防止粘壁等， 使用高压均质机对果汁进行均质处理，使果汁与辅料充分融合，提高液料流动性和稳定性, 对果汁进行脱气处理，去除果汁中的气泡，便于下一步雾化。 干燥过程： 将预处理后的果汁溶液泵入喷嘴，分散成微米级的雾滴，喷入干燥室与干燥室内的高温热风充分接触，产生热量交换，表面水分蒸发，再经旋风分离器收集，得到流动性较好的粉末颗粒。 后处理与包装： 可使用流化床对干燥粉体进行二次干燥，进一步降低粉末含水率， 充氮包装，防止粉末吸湿，并储存于阴凉干燥处。 冷冻干燥水果的工艺流程 原料预处理： 选择成熟水果，清洗后去皮、切片，（过程中需避免氧化） 平铺于托盘上，放置在冷冻库中，使水果温度降至共晶点以下（一般为-20–25℃），保持2-4个小时，以防内部塌陷。 干燥与二次干燥： 将预冻后的物料放入真空仓，抽真空至10-20Pa,通过外部加热板进行温和加热，使预冻后的物料中的固体冰晶升华成水蒸气，去除物料中的自由水， 升华干燥后，对物料中残留的结合水进行二次解析干燥，继续降压、降温，去除结合水 后处理与包装： 缓慢破除真空，再进行分级、压块 使用氮气进行密封包装，存于阴凉处可延长保质期。 喷雾干燥水果粉vs冷冻干燥水果：核心差异对比   维度 喷雾干燥水果粉  冷冻干燥水果 形态 细粉（10-100µm）/颗粒，实心/微孔 块状/片状，多孔海绵状 营养保留率 VC损失20-40%，需添加助剂进行保护 VC保留>90%，活性成分损失极小 风味/色泽 中等，挥发物损失，颜色均匀 优秀，风味保留度高，颜色鲜亮 复水性 好，速溶 极佳，快速复原原形 成本/周期 低，连续化生产 高，批次生产 含水率与保质期 ≤5%，防潮包装，1-2年 […]

精油是从天然香料中提取出来的一种具有疏水性、易挥发的浓缩液体，但不同的提取方法影响精油萃取的纯度和香气保留度。多功能提取罐能兼容多种提取工艺且提取效率高，因而备受现代香水工业青睐。 什么是精油提取？ 香氛的生产离不开精油提取，而精油提取通常采用水蒸气蒸馏、溶剂或超临界萃取、冷压等方法，从天然植物中将挥发性的芳香分子提取出来，并进行进一步的分离或浓缩处理从而得到较为纯净的芳香成分。 如何利用多功能提取罐进行精油提取？——水提、溶剂萃取 水蒸汽蒸馏水提法： 薰衣草、薄荷等原料中的芳香成分分子量低，能在水蒸气下高效释放且不易降解。 原料预处理 将天然的含精油原料（如鲜花、叶、果皮等）清洗干净，按照物料特性粉粹成不同的粒径，能够提高细胞破壁效率，便于后续萃取。（原料需保证新鲜，无腐坏） 萃取与浓缩 将原料投入蒸馏仓（装填60-70%,均匀铺料），在底部通入100-110℃的蒸汽，设定蒸汽压力与提取时间，精油会随水蒸气汽化形成混合蒸汽。 混合蒸汽进入冷凝器后迅速冷凝，形成油水混合液流入分离器，经静置或离心，水油分离，挥发性芳香成分（即纯露）与低密度的精油被分别收集。 分离与后处理 被收集的粗精油可经过减压浓缩与过滤去除杂质。 还可通过进一步脱水或低温精馏提纯，得到纯度更高的精油 溶剂萃取法： 茉莉、玫瑰等热敏性花卉精油含量较低，需要使用有机溶剂进行萃取。 原料预处理 选取新鲜花卉并进行适当萎谢去除水分，经切段或粉粹（避免过度破坏细胞）后，与有机溶剂按照一定比例（如1：3—1：5）进行混合（常选食品级石油醚或乙醇）。 将混合后的固液体系投入密闭的料罐，可进行搅拌或浸泡，使原料与溶剂充分接触。 萃取与浓缩 加热夹套，在50-70℃的温度在进行循环浸提，提取完成后，分离提取液与残渣。 将提取液泵入浓缩罐进行真空浓缩，浓缩过程中可回收溶剂以提高溶剂使用率，浓缩完成后可得到凝香体。 后处理 可用醇解法进一步去除凝香体中的有机溶剂残留。使用高纯度乙醇溶解凝香体，冷冻乙醇溶液以析出并过滤蜡质，再次进行减压浓缩，回收乙醇溶剂，得到纯净的精油。 如何与下游工艺衔接——以喷雾干燥为例 精油本身极易挥发、氧化，难以直接从液态香精向干粉状态转变，而喷雾干燥为拓展精油产品形态提供了一种新的技术空间，使精油产品形态可控且可进行连续化大生产。 工艺衔接： 对粗精油或提取液进行浓缩时，按照适合喷雾干燥进料的标准进行浓缩，避免雾化时对精油进行二次调节。 提取液通过管道泵入喷嘴时，控制温度或采用氮气封闭，避免精油氧化和香气挥发。 对于中大型精油萃取与精油喷雾干燥一体化生产而言，还可通过流量计控制液位，使提取和干燥的进料量保持一致，减少批次间的生产差异。 设备衔接： 多功能提取罐和喷雾干燥机都统一采用食品级或制药级SU304/316L，并进行内壁抛光，加装CIP/SIP系统，批次生产后进行全方位清洗。 保证提取罐和干燥室气密性完好，以防精油挥发、氧化。 结论 香气已逐渐渗透进人们的日常生活，而消费者对于香气的需求也从日常使用逐渐转向多元场景下多样的香氛体验。多功能提取罐的提取工艺是现代实现多种香氛产品研发的基石工艺，精油萃取与精油喷雾干燥的一体化结合更是为传统香氛产业开拓出香精粉末这一新的市场空间，在食品、饮料、日化、香薰等多个领域前景广阔。 如果你有关于香水提取或者精油微囊化干燥相关的问题，欢迎联系雅程设备，雅程设备实验团队研发了先进的香水提取和喷雾干燥设备，不仅能为你提供设备支持还能为你提供产品小试和产线问题解答。 FAQ 如何将多功能提取罐提取出的精油提取液，直接作为喷雾干燥机的进料，实现连续化生产？ 加装恒液位缓冲罐，通过液位传感器保证液位恒定，使提取罐连续供液， 提取液泵入喷嘴前先过滤除杂，配板式换热器降温并通过浓度仪实时监测提取液浓度，联动计量泵进行补水稀释，保证浓度稳定在喷雾干燥适配区间， 连续化密闭输送，管道进行保温、避光、隔氧处理，避免芳香性精油分子氧化或挥发， 采用变频进料系统并与缓冲罐恒定液位、输送泵流速联动控制，实现全程密闭式连续化运行。 从提取罐得到的初始精油或香精成分热敏性强，喷雾干燥环节如何最大限度地保留挥发性香气成分？ 控制进风温度，可采用低温真空喷雾干燥工艺， 可选离心式雾化器制备超细液滴，并优化场内气流分布，避免物料粘壁 物料预处理时，添加壁材，干燥时对核心油成分进行微囊化包埋 从提取到干燥全程低温闭环，避免二次吸湿与香气挥发 多功能提取罐的油水分离器结构如何影响精油回收率和纯度？ 分离腔结构：卧式沉降式容积大，停留时间长，但易积渣，适合高浓度精油提取液；立式分层式分层速度快、纯度高，但对于易乳化精油回收率偏低 导流板：蜂窝状导流板更利于油水分离

喷雾干燥法制备ASD是针对难溶性药物的有效解决方案，而喷雾干燥法因其工艺快速且连续可控的优势，可制备出性能优异的ASD粉末，可以说是目前制备ASD 的核心工艺和生物制剂工程的理想技术。 什么是喷雾干燥非晶固体分散体(ASD)？ 什么是喷雾干燥？ 喷雾干燥是一种连续化的粉末技术，通过三个连续的，可控的步骤就能将液体变成干燥粉末。 正因为其连续可控的优势，在生物制药领域应用广泛，是药物规模化生产的首选。 什么是非晶固体分散体(ASD)？ 非晶分散体（ASD）是改善难溶性API的溶解度与利用度的制剂技术之一。常见的API粉体加工技术有机械粉粹（气流粉碎、球磨）、干/湿法制粒、控制晶型、共晶、非晶固体分散体等方法，但通过制备ASD能够破坏API的晶体结构，使难溶性API的溶解度和利用度有效提升并且十分稳定，因而是所有制备API的方法中比较有前景和潜力的一种方法。 喷雾干燥非晶固体分散体(ASD)的优势 使用喷雾干燥法制备ASD是众多ASD制备技术中应用较普遍的一种方法。喷雾干燥连续可控，尤其适用于热敏性API物料，并且可直接制备出形貌与粒径可控的粉末，便于下一步进行工艺验证与放大。 喷雾干燥非晶固体分散体(ASD)详细工艺流程——以实验室型气流式喷雾干燥机为样机 第一步：原料药预处理与配方 ASD 即API 与聚合物相溶而形成的均相固溶体，预处理时需根据目标API的溶解度、玻璃化温度、热敏性、晶型、pKA、logP等影响表征药物分子理化性质的核心参数，再根据目标剂量和用药途径，选择合适的聚合物和溶剂。 常见聚合物类型有HPMC、PVP等，通过溶解度和与API的相容性等选择合适的聚合物并确定二者的比例，在最大程度上保证ASD的稳定性和API的药物载量。 根据API和聚合物的溶解度选择合适的水或有机溶剂体系，按照API→聚合物→辅料的顺序依次溶解，完成后进行过滤去除溶液中的微粒，并观察是否有相分离迹象。 第二步：雾化与干燥 将混合好的API溶液泵入双流体喷嘴，调整进料量和气液比等参数，使喷射出的雾滴粒径可控且均匀。 可选空气或惰性气体作为干燥介质，设定进风温度，使雾滴表面水分或溶剂能够快速干燥并且热敏性API不会降解，形成内部致密结构。 第三步：收集与后处理 通过旋风分离器、布袋除尘器或多级组合系统，分离空气收集粉末，并对粉体进行合格检测。 还可进一步对干粉进行过筛、混合等操作，便于后续通过制粒或包衣进一步制成胶囊或片剂，优化口服固体剂型。 使用DSC或XRD等手段确认API以无定形状态分散于聚合物中，即得到了溶解度与利用度都大幅提升的ASD药物。 喷雾干燥非晶固体分散体(ASD)中使用聚合物载体 聚合物通常具有抑制结晶和维持药物溶出过程中的过饱和状态的作用，这两种作用对于改善药物溶解度和利用度具有重要意义。在选择聚合物载体时，需要考虑聚合物与API在化学上的兼容性、对API溶解度的改善性、对API非晶态结构的维稳性等因素。 常见的聚合物载体： HPMCAS→可有效防止吸湿和结晶， 适合BCSII/IV类药物，PH值敏感释放配方 PVP→玻璃化温度高、抑制结晶性强、溶解性好，但吸湿能力强，适合短期药品 聚甲基丙烯酸酯→特定PH值响应型，可制备控释ASD，适合胃肠靶向释放药物 喷雾干燥非晶固体分散体(ASD)在药物工程中的应用 ASD已不仅是难溶性API的增溶手段，目前ASD已是药物工程中关于难溶性药物开发的核心技术之一，在显著提升难溶性药物的溶解度与利用度、成药性以及靶向释放上优势明显。喷雾干燥法制备ASD粉末的优势在于解决难溶性药物利用度低等问题的同时还进一步实现了工业化。 提升难溶药物溶解度与利用度： 一些BCSII/IV类药物，水溶性、渗透性差，喷雾干燥ASD使API以无定形形态高度分散于聚合物中，防止其在溶出过程中重结晶，有效提升了药物的溶出速率和生物利用度。 提升难溶药物成药性： ASD药物开发过程中，不仅受制备方法与API配方的影响，体内外环境差异、服药方式、体内吸收过程等因素都对最终成药产生影响。但喷雾干燥法制备ASD已经形成较为成熟的可工业化工艺，通过优化API配方和干燥参数，能够明显提升难溶药物的化学稳定性。 控释型ASD： 可结合喷雾干燥技术和缓控释制剂原理，通过添加pH依赖型聚合物和辅料等，制备出pH响应型ASD，可实现肠溶靶向或缓释释放。 结论 喷雾干燥法制备ASD是提升难溶性药物利用度的有效技术手段，尤其是在靶向释放、复方API方面，喷雾干燥技术展现出其可工业化的潜力。未来随着技术的不断发展创新，喷雾干燥将为难溶药物研发提供更加稳定的解决方案。 雅程设备专注于提供高品质的实验室喷雾干燥设备，如果您对制备的ASD粉末性能不满意，联系我们，雅程设备实验室团队可为您的ASD药物研发提供小试，帮您找到合适的喷雾干燥设备。 FAQ 与热熔挤出法相比，喷雾干燥法制备ASD的优势在哪里？ 热熔挤出即把原料药和聚合物在固态下混合，然后经高温、高剪切熔融挤出成型。热熔挤出虽然没有溶剂蒸发过程无溶剂残留风险，但并不适用于热敏性药物或不耐剪切应力的药物，并且药物必须在聚合物熔点附近熔融，对药物要求较高。 喷雾干燥法则适用范围更广，聚合物的选择范围也更大，尤其适用于热敏性API,并且可以通过调整工艺参数控制粉末性质和难溶性药物溶出速率。 喷雾干燥过程中的哪些关键参数对最终产品的固体形态、稳定性和溶出度影响最大？ 进风温度与药物温度→若接近玻璃化温度 Tg，API在干燥过程中可能有结晶或者相分离风 出风温度→过高使颗粒塌陷、API降解，影响药物溶出

喷雾干燥过程中，雾化器通过影响雾化效果间接决定了干燥后粉体的质量。在工业制造领域，主要有喷嘴雾化器和旋转雾化器两种类型。旋转雾化器多用于大型工业生产，那么对于中小型生产和研发而言，又该如何选出效果更好的雾化喷嘴呢？ 什么是雾化喷嘴？ 雾化喷嘴是将液体雾化成极细的液滴的一种喷雾装置，喷雾干燥时主要使用的雾化喷嘴类型有两种，一种是压力式、一种是双流体式。 什么是压力式喷嘴？   压力式喷嘴，也称液压雾化喷嘴。使用高压泵加压液体，高压液体进入喷嘴内部狭窄通道后，形成高速射流，在喷嘴末端喷射时，在液体表面张力和空气阻力等作用下，液流被撕裂成细小液滴。 或者液体在高压作用下进入喷嘴内部的旋流腔，高速切向旋转使压力能转化成旋转动能，在离心力的作用下液料破碎成雾滴后从喷孔喷出。喷雾干燥工艺中，常用压力旋流雾化。 什么是双流体喷嘴？ 双流体喷嘴，也称空气雾化喷嘴。双流体喷嘴既有气体通道又有液体通道，在混合腔内或喷嘴出口处混合低压液体和高压气体，利用高速气流的的高剪切力将液体撕裂成粒径很小的分散雾滴，实现气液两相雾化。 常见类型： 内混型：即在喷嘴内部混合气体和液体，通常雾化更均匀但易堵塞 外混型：即在喷嘴出口处对气体和液体进行混合，通常处理量更大但需要注意避免引入大气泡使雾化不均匀。 压力喷嘴VS双流体喷嘴   对比维度 压力喷嘴 双流体喷嘴 流体类型 单流体（仅液体） 双流体(液体+气体） 工作原理 高压泵加压液体，液料通过狭小管道时形成高速射流，碎裂成雾滴 压缩空气（或蒸汽）与液体在混合腔/喷嘴出口处混合，利用气液剪切力雾化液体 所需设备 高压泵（10-100bar） 低压泵（2-6bar）+空压机 雾化粒径 雾滴粒径相对较大（通常50–200μm），粒径分布宽，压力越高粒径越细 雾滴粒径由气体比例决定，通常更细（一般10–50μm），粒径分布均匀 能耗结构 仅消耗液体加压能耗，无额外气体能耗 需同时消耗液体输送能耗+气体制备能耗（空压机/蒸汽系统） 适用介质 适用于低黏度至中黏度液体（水、溶剂、低浓度浆料）；高黏度介质需极高压力 可处理高黏度液体（如含油脂、膏体） 维护成本 喷孔易磨损堵塞，需定期清洗或更换；无需维护气路部件 气液混合腔易结垢，需维护气路阀门、过滤器；但喷嘴磨损小 总体成本 初期设备成本低（无需气源系统）；长期维护成本适中（喷嘴更换频繁） 初期设备成本较高（含空压机、气路管路）；长期维护成本适中（气路系统部件保养） 雾化喷嘴常见故障及解决方案   故障类型 成因 解决方法 雾化效果差 喷嘴孔径磨损或堵塞，压力低，物料黏度过高，气液比失衡（双流体式喷嘴） 拆卸并清洗喷嘴，严重时更换喷嘴，校准压力范围，提前稀释高黏物料，调整气液混合比例 喷嘴渗漏

十九世纪，巴氏杀菌法的发明让易变质食品也能实现隔夜保存，到现代，随着人们对食品保存需求的提高，超巴氏杀菌、超高温杀菌等工艺应运而生。那么超高温杀菌是如何进行有效灭菌的呢？又对我们的食品、饮品等有什么影响呢？本指南将为你一次性讲清楚。 什么是超高温杀菌？ 超高温杀菌是现代食品、饮料行业常见的杀菌工艺，利用135-150℃的超高温在2-8s内对原料液进行瞬时杀菌。在极高温度的作用下，液体食品中的微生物，包括耐热孢子都能够被杀灭，从而达到商业无菌状态。 超高温杀菌的好处——食品领域 135℃甚至更高的温度可以杀灭包括耐热芽孢菌在内的几乎所有的微生物，有效抑制食品变质，安全性高，对儿童和老年人等易感群体极为友好。 结合无菌灌装技术，无需额外添加防腐剂，超高温杀菌食品的保质期便可延长至数月甚至一年，且无需冷藏，既便于存储和运输又提升了产品的货架期。 2-8s超高温瞬时杀菌，使大部分矿物质（如钙）、蛋白质、乳糖等营养成分都能得到完整保留。 总之，超高温杀菌平衡了安全性、保质期和营养风味三大要素，与巴氏杀菌相比，超高温杀菌为消费者提供了更为便捷和安全的食品选择。 超高温杀菌工艺流程逐步解析——以牛奶为例 牛奶预处理： 对生牛乳进行检验、除杂、标准化调配，冷却暂存防止变质 预热与均质： 通过换热器将牛奶预热至60-75℃，在15-25MPa的压力下，对牛奶进行高压均质，破碎脂肪球，避免脂肪上浮分层。 超高温加热： 通过换热器加热或者蒸汽直接加热，使温度升温至135-150℃，保温2-8s，确保耐热微生物和芽孢菌被杀灭 无菌冷却与灌装： 杀菌后立即降温至25-30℃，存入无菌罐，在百级洁净度无菌室中，使用无菌灌装机将灭菌乳注入无菌包装（如利乐包）。灌装过程中，需保证设备、环境、包装三重无菌，防止二次污染。 检测与储存： 检测超高温杀菌奶的微生物含量（≤10CFU/ml），合格产品进行储存。 CIP/SIP清洗验证：批次生产完成后，开启CIP系统对杀菌机进行全面清洗。下一批次生产前开启SIP系统对设备进行预灭菌，并留样进行工艺验证。 超高温杀菌的类型 直接加热式超高温杀菌 高温介质（通常为食品级蒸汽）注入原料液，瞬间升温至135℃或以上，杀菌结束后快速闪蒸冷却。 常见形式：蒸汽喷射式（蒸汽喷射进原料液）和蒸汽注入式（原料液注入热蒸汽） 优势：升温快，加热均匀，对料液破坏小。 间接加热式超高温杀菌 料液不与高温介质直接接触，而是通过换热器进行热量传递，使料液升温完成杀菌。 常见形式：板式换热器和管式换热器 优势：板式换热器处理量大，适合规模化生产，与传热介质隔离，无污染风险。管式换热器可以处理中高黏度物料。 哪种更适合乳制品？ 对于乳制品行业而言，间接超高温杀菌系统更加稳妥，不仅适配大多数乳制品类型，而且便于清洁与验证，符合GMP要求，维护简单，成本较低，适合中小型乳企和大规模乳企生产常温奶的需求。 超高温杀菌与超巴氏杀菌的比较 超高温杀菌和超巴氏杀菌都采用高温进行杀菌，但杀菌效果略有不同，杀菌后的产品也因此市场定位迥异，这两种杀菌方法的区别主要在于： 超高温以轻度损失部分风味和维生素类的热敏成分为代价，得到可达商业无菌状态的产品，使其无需冷藏保存且保质期长。适合常温奶等常规食品。 超巴氏杀菌以略低于超高温杀菌的温度（通常在125–138℃，2–4s），使产品的风味和营养得以大幅保留,但会残留少量耐热孢子，仍需像巴氏杀菌产品一样进行冷藏储存与运输，但保质期稍长于普通巴氏杀菌产品。更适合中高端食品，如鲜牛奶。 结论 超高温杀菌技术为食品储存带来了更多的可能性，未来随着全球供应链的发展，超高温杀菌技术将在保障食品安全和延长食品保质期等方面发挥关键作用。 常见问题解答 超高温灭菌（UHT）工艺能否处理高黏度或含颗粒的乳制品，如酸奶或调味乳？ 高黏度物料会导致传热慢、易粘壁堵塞、灭菌不均匀等问题。 刮式换热器或管式换热器，可处理中等黏度乳品（粘度<100 cP），可通过物料预处理和加大管径并使用间接加热系统实现均匀加热。 高黏度酸奶（>500 cP）需使用特殊刮板式或旋转式UHT系统，确保颗粒（<5–10 mm）也被充分加热，避免灭菌不均。 超高温杀菌（UHT）能实现“商业无菌”，为什么有些产品仍然显示微生物超标？与设备运行参数、无菌灌装环节有什么关系？ 商业无菌要求彻底灭菌+全程无菌防护，产品微生物超标可能是灭菌不达标和二次污染造成，设备参数和无菌灌装环节直接影响菌落总数（TPC）。 超高温杀菌的时间或温度不匹配，传热不足等，直接导致耐热孢子无法被杀灭，微生物残留； 而进行无菌灌装时，灌装设备灭菌不彻底、灌装时无菌环境被破坏、密封圈老化等问题都会导致灭菌后产品被二次污染。 超高温杀菌后的食品营养流失主要体现在哪些方面？与巴氏杀菌、HPP超高压杀菌相比营养保留率相差多少？